Los paneles solares del mañana podrían fabricarse sin polímeros
Un grupo de investigadores estadounidenses ha desarrollado una forma de hacer que los paneles solares sean más fáciles de reciclar. La innovación permite soldaduras de vidrio a vidrio que eliminan la necesidad de láminas de polímero plástico.
El Laboratorio Nacional de Energía Renovable (NREL) del Departamento de Energía de EE. UU. es pionero en un método láser para producir paneles solares más sostenibles. Utiliza un pulso extremadamente corto (femtosegundo) de luz infrarroja que funde el vidrio para formar un sello hermético fuerte.
La técnica de soldadura se puede utilizar en cualquier tecnología solar: silicio, perovskita o telururo de cadmio porque el calor de la soldadura se limita a unos pocos milímetros del foco del láser.
«Mientras el vidrio no se rompa, la soldadura no se romperá», informa el científico del NREL David Young. Al final de su vida útil, los módulos con este tipo de soldadura láser pueden romperse para permitir su desmontaje. «Los cables de vidrio y metal que recorren las células solares se pueden reciclar fácilmente y el silicio se puede reutilizar».
Young dice que la mayoría de los recicladores confirman que los polímeros son «el principal problema» al reciclar paneles solares. Esto se debe a que los semiconductores suelen estar intercalados entre dos láminas de vidrio laminadas con láminas de polímero.
«Nuestro artículo demostró que con un montaje adecuado y una modificación de las características en relieve del vidrio laminado, un módulo soldado puede hacerse lo suficientemente rígido como para pasar las pruebas de carga estática», señala Young.
La investigación del NREL es la primera en utilizar un láser de femtosegundo en un módulo. El método también ofrece propiedades térmicas mejoradas y una resistencia superior a un costo atractivo.
Young afirma que la investigación es «definitivamente de alto riesgo y alta recompensa». Sugiere extender la vida útil de los módulos solares a al menos 50 años para obtener el resultado más sostenible.
El trabajo del NREL contó con el apoyo de investigadores de Trumpf y el Durable Module Materials Consortium.