Entre 2003 y 2021, la recuperación de plásticos se incrementó un 440%

Cuando las empresas logran recuperar parte de sus residuos y los vuelve a incorporar al sistema productivo no solo se logra cuidar el ambiente, sino que se producen nuevos negocios

Marysol Antón. El Cronista

El reciclado y la reutilización ya no son solo dos maneras de cuidar al planeta y de mitigar las huellas ambientales. Actualmente, muchas empresas empiezan a comprender que se trata de parte del negocio. Tal como lo indica la economía circular, al convertir los desechos en insumos nuevamente se achican costos, se generan ingresos y hasta se activan sectores más de base de la cadena de valor, como las cooperativas y emprendimientos.

Uno de los materiales de los que actualmente más se habla sobre su reciclado es el plástico, esto se da porque marcó un punto de emergencia en la agenda ambiental y por las toneladas que de él se usan en la fabricación de productos. Sin embargo, hoy las compañías están estudiando cómo entrar de lleno en la economía circular y convertir sus descartes en materia prima, ampliando la gama de materiales que reciclan.

En este sentido, tener un diagnóstico se vuelve esencial. Por eso, Ecoplas junto a la Cámara Argentina de la Industria de Reciclados Plásticos crearon el Índice de reciclado de plásticos en Argentina.

«Así detectamos que en 2021 se recuperaron 307.000 toneladas de plásticos en el país. El reciclado creció un 11% respecto al 2020. Los resultados demuestran una tendencia creciente en el país: desde el 2003 se reciclaron casi cinco veces más plásticos. Además, entre 2003 y 2021, la recuperación de plásticos se incrementó un 440%«, señala Verónica Ramos, directora ejecutiva de Ecoplas.

Pese a este incremento, «aún hay un 40% de capacidad ociosa de la industria recicladora por la baja separación de residuos debido a la falta de políticas públicas. Fabricando un mismo producto con plástico reciclado se ahorra un 89% de energía, y un 67% menos de gases con efecto invernadero (CO2) que si se lo hace con plástico virgen», ejemplifica Ramos.

Una de las firmas que pronto aprovechó esta oportunidad que deja la industria del reciclado es Unilever, convirtiendo a las cooperativas en socias estratégicas. «Desarrollamos envases que contienen PCR (plástico posconsumo), para disminuir el uso de resina virgen mientras que los hacemos cada vez más livianos, sin perder su funcionalidad, para utilizar menos plástico», dicen desde la compañía.

Es el caso, por ejemplo de la línea de limpiadores y detergentes de CIF, con envases hechos 100% de PCR. La empresa explica que así deja de introducir al mercado 2600 toneladas de plástico virgen al año.

«El 42% de los envases de nuestros productos contienen materiales reciclados o renovables e incluso líneas como Ekos y Tododia ya cuentan con el 100% de plástico reciclado posconsumo en todos sus envases. También, uno de nuestros proyectos más recientes en línea con esto es el relanzamiento de la línea Natura Kaiak, por ejemplo, que está fabricada con más del 50% de plástico reciclado y recuperado de las costas del Litoral de Brasil; lo que permite reciclar más de 156 toneladas de plástico en un año», describe Paola Nimo, gerenta de Sustentabilidad de Natura Argentina.

A esto Nimo suma: «Apostamos al impacto positivo lo que para nosotros significa tornar a la sociedad y al planeta mejores, a partir de nuestros negocios y, esto está íntimamente conectado al principio de regeneración, de renovación de ecosistemas, sociedades y de la propia economía».

Para Verónica Rosales, líder de Sustentabilidad de Nestlé para la Argentina, Uruguay y Paraguay, «uno de los aspectos más importantes es fortalecer los sistemas de reciclaje local para que ningún envase de Nestlé termine en un relleno sanitario o en la basura«.

«En línea con esta ambición, estamos trabajando fuertemente en fortalecer la cadena de reciclaje, fomentando la economía circular. Uno de nuestros logros en materia de circularidad de residuos es haber alcanzado el 100% de neutralidad en plásticos, en 2022, en la Argentina. Esto significa que logramos recolectar y reciclar la misma cantidad y tipo de plástico equivalente a lo que distribuimos en el mercado, como consecuencia de los envases de nuestros productos. Esta declaración significó un impacto de más de 7500 toneladas de plástico recolectado que evitamos que lleguen al medio ambiente y transformamos en nuevos materiales», detalla Rosales.

A su vez, buscando reducir en un tercio el uso de plástico virgen en los envases para 2025, las botellas de agua de la firma contienen un 30% de material PET reciclado grado alimentario.

En la industria de las bebidas, Terma ya tiene desde el año pasado botellas confeccionadas 100% con plástico reciclado. «En los tres primeros meses desde que comenzamos con esta nueva iniciativa logramos reemplazar 24 toneladas de PET virgen por PET reciclado, que evita la emisión de 51 toneladas de CO2 al ambiente«, refleja Juan Faggiolini, director de Marketing de Grupo Cepas, firma que produce la bebida a base de hierbas.

«Nuestro objetivo es expandir la implementación de botellas de plástico 100% reciclado a todo el portafolio de sabores, pero dependemos de la disponibilidad de insumos (PET) para llevarlo a cabo de manera sostenida en el tiempo. Con esta medida, buscamos reducir el impacto de nuestras operaciones y la emisión de CO2 en el ambiente», suma Faggiolini.

En el mismo vertical, Cervecería y Maltería Quilmes expresa orgullosa: «Contamos con 99,7% de reciclabilidad en todos nuestros procesos productivos, desde el malteado hasta el proceso de elaboración de cerveza».

¿Qué es lo que hacen? En las malterías destinan todos los subproductos a la composición de biofertilizante o para la alimentación animal. Los residuos que generan desde el agro -la cebada que no ingresa en las malterías- tienen como destino el mercado forrajero.

«En cuanto al proceso cervecero, el bagazo de cebada, la levadura húmeda y seca se destinan a alimentación animal; el cartón va a una papelera; el cajón de cerveza molido a envases de plástico; el vidrio roto a hacer nuevas botellas y los lodos anaeróbicos y la pulpa de etiqueta como tierra filtrante o landfarming (una forma de biorremediación de suelos que están contaminados agregando nutrientes y removiendo la tierra para generar actividad de los microorganismos). Además, toda el agua que usamos en el proceso es tratada y se reutiliza con diferentes fines como puede ser el riego, limpieza de maquinaria, para hacer funcionar máquinas o incluso para hacer simbiosis industrial. Al mismo tiempo, toda nuestra producción se abastece de energía renovable, generada en el parque eólico Budweiser», cuenta Vanesa Vázquez, gerenta de Crecimiento Inclusivo y Sustentabilidad de la cervecería.

Y añade: «Por otra parte, vamos encontrando nuevos destinos para nuestros subproductos. En nuestra cervecería y planta de gaseosas en Corrientes inauguramos una planta de maíz desgerminado que separa del maíz entero la cáscara y el germen del endospermo, que contiene almidón. Este último se usa en el proceso cervecero para macerar y luego fermentar la cerveza. La inversión va de la mano de un proyecto para mejorar el valor del aceite obtenido del germen que se separa del endospermo, y así poder comercializar este subproducto en el mediano plazo».

Reciclado transversal

El ir hacia la meta de desperdicios cero empieza a ser un objetivo transversal a todas las industrias. En el retail, Carrefour ha tomado la delantera ya hace un tiempo, cuando trabajó especialmente en los componentes de su marca de ropa TEX.

«Reutilizamos materias primas en la producción de cada prenda. Dentro de la composición de la ropa interior, el 68% es poliamida reciclada, una fibra sintética que surge de retazos reprocesados que vuelven a hilarse, mientras que el relleno de las camperas está elaborado con poliéster 100% reciclado«, detalla Yamila Scollo, gerenta de Sustentabilidad de Carrefour Argentina.

Otra empresa que integra los residuos para confeccionar nuevos productos es Toyota, que apunta a hacer crecer la economía circular en cada una de sus áreas. «Empezamos a pensar en cómo aprovechar incluso los descartes, fortalecer la cadena de valor y así armar planes de nuevos negocios«, dice Santiago Sellart, líder de proyecto del Área de Sustentabilidad de la automotriz.

Así, del laboratorio de innovación de la compañía surgieron soluciones preguntándose qué hace su cadena de valor con los residuos. «Muchos recaían en un tratamiento tradicional de los residuos, reciclando lo básico y por ejemplo incinerando parte de materiales«, cuenta Sellart.

Entonces, como Toyota reconocía que ya tenía bien desarrollado su sistema de gestión de residuos se pusieron manos a la obra y empezaron a trabajar con la cadena. Así, hoy ya producen 6 autopartes (se usan en la camioneta Hilux) a partir de desechos recuperados.

«Esto reduce mucho el impacto, usamos la logística inversa para recuperar los desechos que ahora son insumos. Por ejemplo, se logra bajar u$s 4,05 el costo por unidad de Hilux, se baja la huella de carbono y se usan menos metros cuadrados de suelo para la disposición de residuos«, enumera Sellart.

Pero, ¿qué están produciendo? Por ejemplo, hacen antenas con plástico recuperado (alcanza el 30% de sus componentes) y el 2% de los paragolpes están también fabricados con materiales de desecho.

«Otro ejemplo son los paneles insonorizantes de la camioneta, que se fabrican con uniformes de los empleados que antes se descartaban. Pensemos que, por normas legales, nuestros más de 8000 empleados deben cambiar su indumentaria dos veces al año, así hoy logramos que el 35% de los paneles tengan materiales reciclados», detalla Sellart.

Desde Ternium aseguran que «uno de los materiales más reciclados es el acero. Se recicla más acero que el doble de la suma del resto de los todos los materiales (cartón, vidrio plano, plástico, aluminio y más). Esto es, en parte, gracias a su característica de ser 100% e infinitamente reciclable. Esto significa que la lata de alimentos que separamos en casa, el auto obsoleto que se reduce a chatarra, vuelve al proceso productivo como materia prima y puede pasar a ser parte de una nueva camioneta, un lavarropas, maquinaria agrícola, un caño para un gasoducto, o cualquiera de las miles de aplicaciones que tiene este material».

Además, por sus cualidades magnéticas, puede separarse fácilmente de otros residuos. Así, en el Centro Industrial de San Nicolás, Ternium recicla aproximadamente 400.000 toneladas anuales de acero en su proceso. A su vez, durante el proceso de producción del acero se generan diversos coproductos que son utilizados como materia prima en otras industrias, algunos ejemplos son el agregado siderúrgico (también conocido como escoria), el óxido férrico, el alquitrán y el benzol.

La utilización de un coproducto de la industria del acero como sustituto de un producto equivalente mejora la eficiencia de los recursos, contribuye al círculo virtuoso de la economía circular y a reducir las emisiones de CO2.

En la construcción, Barbieri también aprovecha el scrap de acero, que «es el subproducto metálico generado como desperdicio durante los procesos productivos. Surge de la planta de conformado y puede ser típico del proceso o de líneas que salieron de los parámetros de calidad establecidos, así como de recortes propios de la confección de los perfiles», cuenta Juan Francisco Barbieri, gerente de Innovación y Sustentabilidad de la firma.

Entonces, para gestionar todo esto adecuadamente, la compañía lo acopia y lo entrega a las acerías, donde es procesado para generar el acero que servirá de materia prima en la manufactura de nuevos productos. Además, sus productos de acero tienen aproximadamente un 18% de insumo reciclado en su composición, proveniente de este proceso.

Por su parte, Electrolux, en su planta de Rosario, realiza el termoformado de piezas plásticas a partir del uso de pellets de plástico como materia prima, convirtiéndolas en láminas plásticas que luego formaran parte de las heladeras y freezer. «Esos pellets constan de material virgen adquirido a un proveedor y de insumos reutilizados. Este proviene de los recortes de las láminas que se termoforman y de piezas no conformes», aclaran desde la firma.

Del mismo modo, a nivel global, Pirelli trabaja en diversas acciones en pos de reducir su huella de carbono y disminuir cada vez más el impacto ambiental. En línea con ese desafío, la compañía continúa aumentando el uso de materiales reciclables a lo largo de su operación: partiendo de un 1% en 2020, la firma busca alcanzar un 8% de uso de materiales reciclables en 2025 y mantener más de un 7% para 2030.

Para 2025, se prevé que el 98% de los residuos de producción de la firma serán enviados a valorización; y, a su vez, se estima que para ese año, la energía procedente de fuentes renovables sea del 100%. Con esto, Pirelli será neutra en carbono en 2030.

Desde el sistema financiero también hay acciones en pos de fomentar el reciclado. En este sentido, Oscar Gemignani, gerente de Sostenibilidad y Partners de BBVA en Argentina, destaca que el banco cuenta con un KPI de reducción de los residuos netos por empleados del 3% a 2025 respecto a su base de 2019.

«Esto significa contabilizar no solo el volumen total de residuos, sino que establecer mejoras sobre los residuos donde puedan garantizarse que hayan sido recuperados o reutilizados. En la actualidad estamos trabajando en sinergias y conocer mejor qué impacto estamos teniendo con los residuos que enviamos a los centros de reciclaje públicos. Además estamos avanzando en el estudio de alternativas para cuantificar y establecer oportunidades de reciclaje para usos puntuales internos. Por ejemplo, una oportunidad de utilizar plásticos o metales en la materialización de componentes de nuestras sucursales, como mamparas divisorias y tachos de basura, entro otros elementos», cuenta Gemignani.

Y si hay una industria que utiliza muchos materiales es la de la logística y los embalajes. Es por esto que Marcela Veroqui, Marketing Sector Leader de SEE, empresa fabricante de soluciones para embalar, resalta el rol que tienen todos los equipos de la compañía.

«Todos nuestros trabajadores alrededor del mundo están alineados con nuestro propósito de diseñar y avanzar en soluciones innovadoras de empaque para lograr en un mediano plazo nuestro objetivo de tener mínimo un 50% de contenido reciclado en todas nuestras soluciones«, detalla Veroqui.

Compromiso social

El punto que sigue es poder incorporar a las comunidades en esta práctica del reciclado. Ejemplo de esto es lo que Carrefour hace con Daravi, una fábrica de triple impacto. «Con ella logramos transformar las lonas de nuestros carteles publicitarios en bolsas recicladas y reutilizables, confeccionadas por mujeres en situaciones de vulnerabilidad socio-económica del norte de la Provincia de Buenos Aires. Esta lona vuelve así en formato de bolsas a las góndolas de nuestros hipermercados, para darles una nueva vida. A través de este proyecto de circularidad y cero desperdicio, el impacto se multiplica por tres, con beneficios sociales, ambientales y económicos«, suma Scollo.

Las organizaciones que se dedican al reciclado de plástico tienen capacidad ociosa, y esto se alinea con la necesidad de las compañías de trabajar en sus cadenas de valor. Por eso no sorprende que hace unos ocho meses la recicladora Rapet está recibiendo propuestas de primera línea para ayudarlos a crecer.

«En la Argentina está por comenzar a funcionar un banco de bonos de plástico en el que empresas que generan contaminación nos pagarán a las recicladoras por cantidad de toneladas recicladas. Entonces, una firma que procesa y arroja al medioambiente una determinada cantidad de toneladas de plástico nos comprará un bono de plástico por esas toneladas para compensar su huella plástica. Esto será revolucionario cuando se implemente; es la ley de Responsabilidad Extendida del Productor implementada de hecho», anticipa Rodrigo Miles, presidente y fundador de Grupo Rapet.

Por último, Toyota también amplió el compromiso con la sustentabilidad para tener las tres patas de los principios ESG (ambiente, social y gobernanza, por su sigla en inglés). ¿Qué hicieron? Aprovecharon la oportunidad de generar merchandising para repartir en los concesionarios, y para esto convocaron a emprendedores de la economía popular.

«Ya se hicieron mochilas con telas de airbag. Nosotros les damos a los fabricantes el 100% de la materia prima. Es importante porque se establece un plan de acción, podemos acompañarlos en su crecimiento y luego vendemos los productos en nuestra boutique al mismo precio que se las compramos a ellos, porque la ganancia está en lo que ellos aprenden, en que puedan hacer esto mismo con otras marcas«, reflexiona Sellart.

Por eso, también impulsaron la fabricación de anteojos de sol con materiales de descartes de paragolpes, materas y bandoleras con restos de asientos y hasta muñecos de apego con el uniforme de los operarios de Toyota para que puedan dejarles a sus hijos al momento de salir a trabajar.

En definitiva, los desechos son una oportunidad de negocio, solo hay que encontrar el modo de gestionarlos.